Sollac
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Sollac (acronyme de SOciété Lorraine de LAminage Continu) est une société sidérurgique qui a marqué l'histoire industrielle française de l'après Seconde Guerre mondiale, principalement en Lorraine, mais aussi à Dunkerque et dans les Bouches-du-Rhône. Depuis 2000, cette société fait partie du groupe Arcelor sous les noms d'Arcelor Atlantique et Lorraine, ainsi que Sollac Méditerranée.
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[modifier] Chronologie
[modifier] Origine
Dès 1946, le plan Monnet prévoyait une importante croissance de la demande d'aciers, notamment des aciers plats pour l'industrie automobile et l'électro-ménager. Pour répondre à ces besoins, un groupement de sidérurgistes décida la réalisation d'une grande usine fabriquant exclusivement des tôles minces, et d'une capacité d'un million de tonnes par an. La décision de cet ensemble fut prise en 1948 par les sociétés suivantes :
- de Wendel
- Aciéries et forges de Rombas
- UCPMI Hagondange
- Hauts fourneaux et aciéries de Longwy
- Compagnie des forges et aciéries de la marine et d'Homécourt
- Forges et aciéries de Gueugnon
- Forges JJ Carnaud Basse-Indre
- Hauts fourneaux et aciéries de Dilling (en Sarre (Land))
Appelés les « adhérents », ces derniers choisirent les sites de Sérémange et d'Ebange, dans la vallée de la Fensch en Moselle, pour l'implantation de la SOLLAC (acronyme de Société lorraine de laminage continu). C'est un ingénieur, Louis Dherse, polytechnicien venu d'une grande société nationale, qui sera le président de la nouvelle société.
L'originalité de SOLLAC est qu'elle fonctionne en coopérative, n'achetant ni ne vendant rien. Chaque adhérent fournissant la matière première (la fonte (métallurgie) liquide) transformée par SOLLAC en aciers plats, et revendus sur le marché par ces mêmes adhérents.
[modifier] Le développement
La fonte liquide de température supérieure à 1 100 °C, et originaire des hauts-fourneaux des adhérents, est acheminée par trains sur le site Sollac via les réseaux SNCF et privé de Wendel, dans des poches à fonte, ou wagons spécifiques, de capacité de 100 à 200 tonnes. Ces wagons étaient appelés « torpilles » ou « cigares » en raison de leur forme.
[modifier] Le laminage « à chaud »
Implantation de la filière « chaud » à Sérémange, laquelle comprend l'Aciérie, qui est équipée de 4 fours Martin, de capacité 140 à 200 tonnes et de 4 convertisseurs Thomas de 55 tonnes chacun, spécialement adaptés au traitement de la fonte lorraine, en enrichissant en oxygène l'air soufflé au convertisseur. La caractéristique de la fonte lorraine est sa forte teneur en phosphore, à l'origine contenu dans le minerai lorrain, aussi appelé « la minette ».
En 1960, Sollac expérimente un nouveau convertisseur de 115 tonnes. Four rotatif, tournant sur galets avec affinage à l'oxygène pur, c'est le Kaldo. Ce four élabore dans un temps réduit un acier de très grande qualité, bien adapté aux exigences du laminage de produits plats. L'acier liquide obtenu est transformé en lingots de 15 à 20 tonnes.
Le laminoir à chaud, implanté dans une halle de 700 mètres de long, transforme les lingots en une bande d'acier de 2 à 5 mm d'epaisseur de 1,20 à 2 mètres de large et de plus de 100 m de long. Arrivée à la vitesse de 30 km/h, la bande est enroulée en bobines en fin de ligne. Ces bobines sont transférées par rail vers les laminoirs à froid d'Ebange, distants d'environ 3 km.
[modifier] Le laminage « à froid »
Les laminoirs à froid d'Ebange se composent de 2 lignes de décapage. La tôle y est débarrassée de sa calamine ou rouille, en passant dans un bain d'acide sulfurique. Lavée, séchée et huilée, elle est dirigée vers les laminoirs tandems de 3 ou 5 cages, où son épaisseur sera réduite à 1 mm, voire quelques 1/10e de mm, puis enroulée en bobine à la vitesse de 80 km/h. La tôle subit ensuite un traitement thermique, soit en recuit fours à cloches, soit en recuit continu, la bande étant déroulée pour le passage dans les fours, puis réenroulée. Suit un nouveau traitement sur des lignes d'écrouissage pour rendre l'acier plus ductile. Puis les bobines sont acheminées :
- soit vers des lignes d'étamage, la tôle y est révêtue d'une fine couche d'étain par procédé electrolytique. C'est le fer-blanc, destiné à la conserverie
- soit vers une ligne d'electrozingage.
Le restant, la plus grande partie de la production : le fer noir ou tôles minces, laissés en bobines ou coupés en feuilles sur les lignes de cisaillage, est destiné aux marchés de la construction automobile, et de l'électro-ménager.
En 1962, construction à Florange d'une nouvelle usine de laminage à froid, avec une ligne de décapage, un laminoir tandem de 5 cages, une ligne d'étamage électrolytique, et des lignes de cisaillage. La production démarre en 1964.
[modifier] Les années 1980
En 1980 est complétée la construction d'une ligne d'électro-zingage sur le site du futur LAF de Ste Agathe. La ligne, appelée ELSA, de plus de 300 m de long a une capacité de production de 450 kTonne par an et peut atteindre la vitesse de 10 km/h à la sortie avant l'enroulement de la bande par une bobineuse. Cette vitesse est conditionnée par les dimensions de la bande et, surtout, l'épaisseur du revêtement de zinc.
Le principe de l'électrozingage est de faire circuler une bande d'acier dans des bacs remplis d'électrolyte. L'application d'un fort courant électrique entre la bande en mouvement et des anodes de zinc réalise le dépôt d'une couche de zinc sur la tôle. Le produit fini est désormais très utilisé dans la construction automobile.
En 1984, au site de Sainte-Agathe est construit un nouvel ensemble de laminage à froid, plus moderne, davantage automatisé et piloté par ordinateurs, avec couplage du décapage avec le laminoir à 4 cages, et des lignes de révêtement de la tôle. Cette nouvelle implantation marque le déclin de l'usine d'Ebange, devenue obsolète et qui ne conservera que sa ligne de recuit continu, 1 ligne d'étamage et une ligne de vernissage, après modernisation de ces dernières.
