Toyotisme

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[modifier] Le Toyotisme

Après leur défaite face aux Américains au cours de la seconde guerre mondiale, les Japonais doivent relancer leur économie.

Toyota médiatise une vision stratégique pour faire repartir l'économie japonaise: rattraper les Américains en termes de production, au risque, sinon, de disparaître.

L'un de ses ingénieurs, Taiichi Ohno, met alors au point un système de gestion de l'entreprise simple mais efficace:

Réduire les coûts et éviter le gaspillage

Maintenir une qualité optimale des produits tout au long de la chaîne de production

Eviter l'offre excédentaire. Si certains modèles de voitures se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une suppression des stocks. Les voitures et les pièces sont fabriquées pratiquement à la demande

Prise en considération de l'avis des opérateurs: ceux-ci participent au diagnostic des problèmes et à leur résolution

Principe d'amélioration continue du système, dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l'opérateur à l'ingénieur.

Un tel système d'organisation permet un décloisonnement des fonctions et des responsabilités; il allie efficacité de production à une certaine reconnaissance psychologique des travailleurs. On leur demande leur avis sur l'entreprise et ils se sentent donc plus importants.

[modifier] Incidence et développements

On présente souvent le modèle toyotiste comme un modèle idéal de l’organisation de l’entreprise. Mais sa mise en place au Japon à pris plusieurs dizaines d’années et n’a probablement été possible que parce que le modèle social japonais pouvait l’accepter.

D’autres grandes entreprises ont bien essayé de l’appliquer au sein de leur organisation et à chaque fois, elles ont connu un échec retentissant. Certaines multinationales ont cependant décidé d’appliquer quelques concepts toyotistes ;

Le Juste à temps : système de production qui vise à synchroniser et à ajuster exactement le flux et le nombre des pièces avec le rythme de montage.
L’autonomisation des machines : équipement des machines de dispositifs d’arrêt, simple, peu onéreux, qui permet la surveillance de plusieurs machines par un même opérateur.
Le kaizen : principe d’autonomisation des équipes en charge de définir les temps standards de production et de se répartir en les simplifiant les diverses opérations de fabrication ; plus globalement, principe d’amélioration continue.
Le kanban : système d’étiquettes (de fiches de papier) qui indique le nombre de pièces à produire ou à livrer, en évitant ainsi toute production excédentaire.
Le cercle de qualité : groupe de travail composé d’opérateurs et de cadres, constitué autour des activités de kaizen, qui couvre les questions de qualité, de maintenance, de sécurité, de prix de revient…

Cette nouvelle forme d’organisation, basée sur les compétences et la qualification des ressources humaines marque la fin définitive du Taylorisme et du Fordisme à l’état pur.